在印刷界经常有七分版三分印之说。可见，一套质量好的版，对于印刷质量的成败是非常重要的。在印刷中套印不准是经常发生的，关于套印不准、套印不良，原因较为复杂， 主要涉及到机器和承印材料，机器部分又可分为机器套印套准装置、张力、烘箱温度、制版、装版、压辊、导辊、冷却辊等诸多原因。在国标GB/T7707-2008凹版装潢印刷品中，对于双拉伸塑 料薄膜印刷的套印误差要求是：套印主要部位允许误差 为≤0.20mm， 次要部位印刷品套印允许差误为≤0.35mm。

套印误差有的很容易可以从印版上马克线和套印箭头判断出来，但其产生的原因有许多都由于制作印版滚筒的质量失误所产生而未引起重视，这里主要介绍由印版滚筒、装版而引起的套印不准的原因， 希望印刷企业对印版的质量在印版质量验收上提高要求，并列入日常质量管理的工作日程。

一、印版滚筒

1、印版滚筒的制作

凹版印刷的印版不是预先制好安装在版台或印版滚筒上，而是在印版滚筒上直接制版，然后把制好版的印版滚筒安装在印刷机上进行印刷。

因此，凹版滚筒的选材要好、加工要精，印版滚筒有敞开式的空心滚筒和封闭式的实心滚筒，滚筒的长度和周长是根据凹版印刷机的尺寸大小和印刷品的尺寸来确定加工设计加工的。

凹版印版滚筒可以用无缝钢管直接进行加工，也可以用钢板卷压成筒状进行焊接，然后再进行加工。制作筒体最好用无缝钢管直接进行加工，无缝钢管内壁平滑无接口。版滚筒，要求壁厚均匀，各项指标应符合质量标准规定。

滚筒的加工分为粗加工、半精加工、精加工三道工序。粗加工使滚筒的壁厚达到规定的要求，保证滚筒旋转时，各部分的重量相一致等，在雕刻和印刷旋转时，产生的离心力也相同。半精加工是使轴与滚筒保持同心。精加工是精车滚筒的外圆， 使其达到设计规定尺寸。只有经过精加工后的滚筒才能进入电镀和雕刻。

印版滚筒的加工精度直接关系到版滚筒的使用寿命、版滚筒的电镀、电雕效果，直至最终的产品印刷质量。经过加工的滚筒，要求壁厚均匀，轴心和滚筒外圆中心的不同心度不能超过2μm，滚筒表面光洁度应达Δ5，外圆磨床加 工后达到Δ7以上，直径精度误差为±0.01μm。

2、印版中几项应注意控制的数值：

2.1 直径方向的公差￠600h5(-0、020、0)， 印版外圆的圆度公差+-0.01mm

2.2 印版外圆面与两端轴颈的同轴度公差+_0.02mm

2.3 轴颈与轴颈套的公差配合:￠45 H6/h5，动平衡小于50g(高精印版小于30g 径向圆跳动值△=同轴度公差+圆度公差+轴颈与轴承套的配合公差。)

2.4 堵头：外径98mm ，内径84mm，锥度10度，键槽14×4.5

2.5 马克线：马克线宽度1mm×5mm，间距20mm，马克线距印边1mm，最后一马克线距印刷方向80mm，检测线距印边3mm，检测线宽度2mm。

3、印版电镀：

印版滚筒的电镀要细、铜层要达标，镀铜之前要进行版滚筒表面的油污处理。最后在版滚筒表面镀一层底镍。然后进行镀铜，镀铜相当重要，铜层就是凹印版滚筒的雕刻层，印刷品的图文部分就完全 在此层上由电子雕刻机雕刻而成。镀铜的好坏直接关系图文的雕刻质量。

镀好铜的版滚筒，需要进行铜层表面的研磨，使印版滚筒表面的光洁度达到△7~△8，印版滚筒的光洁度才能得到保证，尤其当遇到大面积的平网或过度网时，如果铜层表面光洁度达不到要求，就会表现 为印出的产品有斑点、水纹、研磨道、齐茬等。

4、电雕印版电镀后厚度、硬度的基本要求：

4.1 电雕印版镀层：一般电雕版镀镍层厚度为10um、镀铜层厚度为60um、（用于实地雕刻深度为40um）、镀铬层为10um。

4.2 印版各层硬度: 铜层表面硬度为100~120维氏、镀铬层硬度为1100维氏。

4.3 网穴深度：电雕印版微孔表面15um~100um直径、其深度在5~50um之间，一般实地版网穴深度在35um左右。

4.4 镀好铜的滚筒，需进行铜层表面的研磨，使滚筒表面的光洁度达到▽8～▽10。

5、版筒质量和装版：

5.1 制版的问题，如版辊不圆，转动时轴芯线不是直线，色序确定后，版径递增不合适，每条版直径递增一般为0.02~0.03mm（经验数据），版径递增的作用是补偿薄膜前

5.2 装版原因通常是键槽与堵头不匹配，运转时版辊会跳动，带来薄膜在牵引前进中受力不均衡。印版的周向跳动会导致膜张力变化无规律，不同程度地改变整个印刷路径长度，从而导致套不准。 装版时，必须确保印刷版辊两端锥孔和固版锥头清洁，不能黏附油墨或其他杂质，否则会影响安装精度，装版完毕后，应用手试转，检查版辊转动是否灵活，是否有松动现象。

5.3 凹版印刷工艺的一大特点是圆压圆工艺，印版滚筒径差不良或未按递增顺序进行印版排列。加之软包装印刷中的材料伸延性的特点，以消除材料的伸延性, 保证软包装材料的套印准确。一般版辊按色序每色递增0.02mm(以往经验值)，应根据不同类型的薄膜材料及其 的弹性模数，进行调节每色递增数。所以印版顺序不能排错并按软包制版色序加以递增。

5.4 印版滚筒径超出机台设定范围,过大或过小, 或马克线设定或制作异常。

二、关于套印不准

1、纵向套印不准：

1.1 印刷材料纵向厚薄不均或有荷叶边现象，一般印刷材料左右两边厚度相差5%即可能产生左右两边套不准现象, 最直观的是材料在上机绷紧之时就可以观察到材料是否 有纵向厚薄现象, 有的地方叫荷叶边、荡边现象, 这种现象用测厚仪是很难测出来的, 只能靠实物直接判断。

1.2 三根辊速度设置不当, 表面摩擦力下降, 三根辊一般指印版压辊、印刷版辊、和导辊。大家都知道若三根辊之间的速度不一致的话就会产生张力不稳，材料在行走时产生抖动蛇行而套印不准。

1.3 冷热风调节不当引起材料变形或因材料吸潮变软,拉伸影响套印准确度。

1.4 印刷机生产时由于卷筒存料的多少引起牵引和收卷张力的不稳定产生纵向套印不准。

2、横向套印不准

1.1 薄膜张力变动形成左右摆动产生横向套印不准。

1.2 薄膜单边松驰, 产生蛇线运行。或中间凹陷等。

1.3 印版滚筒或印压滚筒不同心圆度, 形成锥形, 一般滚筒左右圆周相差5um即可能产生套印不准。

三、凹版组式印刷时印版、装版几点注意事项

1、装版时要注意检查版轴是否符合尺寸要求，注意检查印版平衡性。键槽与堵头是否匹配，运转时版辊是否会跳动，如果版运转中跳动，就会带来薄膜在牵引前进中受力不均衡而影响套印精度。 建议在生产车间设置一个装版架并配备百分表从左中右三个位置测量版筒的周径，记录所测数据，再将印版滚筒旋轻180度又测一次，若两次的数据相差太大或左、右边数据相差太大，约2um以上(经验值)， 说明此滚筒存在一定的缺陷，或是版滚筒“大头小尾”同心不圆等，这样的滚筒对套印准确率有极大的影响。

2、控制版辊的质量避免质量缺陷，比如版辊不圆，在机器上转动时轴芯线不是直线，就会影响套印准确性。版辊筒加工精度对薄膜套印的影响很明显。印刷版辊机械加工精度主要指标有： 版辊简的圆跳动、同轴(心)度、圆度、锥孔的锥度等。其中，版辊的圆跳动对套印的影响最为直接、关健。装版时要注意检查版轴是否符合尺寸要求，注意检查印版平衡性。键槽与堵头是否匹配， 运转时版辊是否会跳动，如果版运转中跳动，就会带来薄膜在牵引前进中受力不均衡而影响套印精度。

3、早期制作凹印版材都是无缝钢管，辊筒底材厚实，厚度均衡、耐压。而目前许多制版所采用的是包铁皮板，铁皮板厚度从4.5mm ～1.2mm不等，这也造成了目前版辊筒版材质量参差不齐， 直接增加了凹版印刷的难度，影响薄膜的印刷质量。

4、由于各种塑料薄膜的拉伸强度不一样，经印刷后拉伸回弹率也不一样，印刷色序确定后，按印刷颜色顺序，版径递增要合适，版径递增的作用是补偿薄膜前进过程中因阻力和压力造成的机械同步 速度损失，尽管现在印刷机每个印色单元可以用伺服电机来控制， 但在套印的实践中还是版辊直径递增的方法较为可靠。(有业内人士建议使用尼龙膜印刷印版辊按色序每色递增0.04mm为佳。)

5、目前机速相对较快，中高速凹印机上以机速超过120m／min印刷时，套印标记不能再减少了。否则很容易出现膜跑偏，这样就得不偿失。

6、干燥形式为挥发干燥,因此对应于不同树脂的油墨类型有不同的溶剂,应严格区分真溶剂和假溶,以免由此引发的因油墨问题产生的质量故障。

7、大家知道凹版塑料印刷最主要的特性之一是圆压圆生产工艺,那就是说在进入印版和压辊间的薄膜厚度基本也要一致的，否则如果薄膜厚度左右两边相差太大， 进入印版的速度不一样，所印出的图案就可能产生左右速度的偏差就可能在印刷时套印不准、制袋中产生纵 向或横向的错位。因此选择薄膜的厚薄均衡度十分重要，特别要注意纵向厚薄不均，产生套印不准的机率更高。